jueves, 12 de febrero de 2009
miércoles, 11 de febrero de 2009
GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO
las cinco generaciones del mantenimiento
La primera generación de mantenimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban del cuidado y las reparaciones de los equipos. Se trataba de máquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y los tiempos de parada de éstas no eran una cuestión preocupante. El mantenimiento era básicamente correctivo y el operario era el responsable de solucionarlo porque era quien más conocía los equipos, el que más familiarizado con ellos estaba. No cabe duda de que fueron los precursores del TPM o mantenimiento productivo total que mucho más tarde se desarrollaría en Japón y se exportaría al resto del mundo, y en el que el operador de la máquina juega un papel fundamental en su mantenimiento. A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introducción de la producción en serie (iniciada por Ford) cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros talleres de mantenimiento, cuyo personal tenía una dedicación exclusiva a la reparación de averías y tenía pues una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas también en esta época eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.
Durante la Segunda Guerra Mundial aparece lo que se conoce como :
la Segunda Generación de mantenimiento.
La exigencia de una mayor continuidad en la producción obliga a desarrollar formas de aumentar la disponibilidad de las máquinas, y se fragua entonces el concepto de mantenimiento preventivo sistemático. Los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan, mediante actuaciones preventivas de carácter periódico que se planifican con antelación. Un poco más tarde, en los años 80 y tras atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad.
la Tercera Generación de mantenimiento.
La aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias vertientes: - En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de mantenimiento - En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático. Aparece el mantenimiento predictivo - En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica. - En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management Maintenance System). - En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología. TPM y RCM, como filosofías de gestión que empiezan a implantarse entonces en un número creciente de empresas, se desarrollan de forma simultánea, ya que no se trata de sistemas opuestos, sino complementarios. En algunas empresas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM. RCM es el eje central y se apoya en TPM para su desarrollo. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos. La denominada :
Cuarta Generación del mantenimiento .
nace en los años ’90, de la mano del Eureka World Class Management. El objetivo es la competitividad, y busca el desarrollo de métodos de trabajo eficaces y eficientes .
La Quinta Generación del mantenimiento
está centrada en la terotecnología. Esta palabra, derivada del griego, significa el estudio y gestión de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisición) hasta su propio final (incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, etc.). Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de producción a los activos físicos buscando costes de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso. El objetivo principal de su aplicación es mejorar y mantener la efectividad técnica y económica de un proceso o equipo a lo largo de todo su ciclo de vida. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas
La primera generación de mantenimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban del cuidado y las reparaciones de los equipos. Se trataba de máquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y los tiempos de parada de éstas no eran una cuestión preocupante. El mantenimiento era básicamente correctivo y el operario era el responsable de solucionarlo porque era quien más conocía los equipos, el que más familiarizado con ellos estaba. No cabe duda de que fueron los precursores del TPM o mantenimiento productivo total que mucho más tarde se desarrollaría en Japón y se exportaría al resto del mundo, y en el que el operador de la máquina juega un papel fundamental en su mantenimiento. A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introducción de la producción en serie (iniciada por Ford) cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros talleres de mantenimiento, cuyo personal tenía una dedicación exclusiva a la reparación de averías y tenía pues una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas también en esta época eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.
Durante la Segunda Guerra Mundial aparece lo que se conoce como :
la Segunda Generación de mantenimiento.
La exigencia de una mayor continuidad en la producción obliga a desarrollar formas de aumentar la disponibilidad de las máquinas, y se fragua entonces el concepto de mantenimiento preventivo sistemático. Los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan, mediante actuaciones preventivas de carácter periódico que se planifican con antelación. Un poco más tarde, en los años 80 y tras atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad.
la Tercera Generación de mantenimiento.
La aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias vertientes: - En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de mantenimiento - En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático. Aparece el mantenimiento predictivo - En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica. - En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management Maintenance System). - En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología. TPM y RCM, como filosofías de gestión que empiezan a implantarse entonces en un número creciente de empresas, se desarrollan de forma simultánea, ya que no se trata de sistemas opuestos, sino complementarios. En algunas empresas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM. RCM es el eje central y se apoya en TPM para su desarrollo. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos. La denominada :
Cuarta Generación del mantenimiento .
nace en los años ’90, de la mano del Eureka World Class Management. El objetivo es la competitividad, y busca el desarrollo de métodos de trabajo eficaces y eficientes .
La Quinta Generación del mantenimiento
está centrada en la terotecnología. Esta palabra, derivada del griego, significa el estudio y gestión de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisición) hasta su propio final (incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, etc.). Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de producción a los activos físicos buscando costes de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso. El objetivo principal de su aplicación es mejorar y mantener la efectividad técnica y económica de un proceso o equipo a lo largo de todo su ciclo de vida. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas
motor semifasico
DETERMINE LAS HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA EL MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR CENTRÍFUGO:
-(2) LLAVE ESPAÑOLA # 8
-DESTORNILLADOR (DE ESTRELLA O DE PALA DEPENDIENDO TORNILLO)
-PINZAS (MECANICA, Y DE PUNTA) DEPENDIENDO DEL TIPO DE MOTOR
-LLAVE ALLEN
-UNA LIJA O LIMA
-SOLVENTE Y PINCEL PEQUEÑO PARA LIMPIAR PARTES
-FIBRA DE PLASTICO (LIMPIADOR)
-CALIBRADOR PLATINO
-MEDIDOR DE TENSION (AMPERIMETRO, VOLTIMETRO)
-MASO Y CINCEL PEQUEÑO
-GANCHO DE ALAMBRE
lunes, 9 de febrero de 2009
GESTION DEL MANTENIMIENTO
Justificación y objetivosDebido a que el mantenimiento es una de las principales actividades en lasque se ve involucrado un ingeniero industrial, resulta imprescindible el conocimiento ycomprensión de lo que conlleva.Por ello, con este documento, se dará una visión global del estado actual de lateoría del mantenimiento y su importancia en la producción industrial; así como unaintroducción a los conceptos y herramientas principales que se le asocian.Gestión del mantenimientoIntroducciónEl mantenimiento surgió como un coste necesario para evitar o reducir losfallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de producción debidaa la avería del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.Pérdidas asociadas al mantenimientoEl mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seisgrandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas pérdidasson debidas a:1. Averías2. Preparación y ajuste3. Paradas menores4. Velocidad reducida5. Defectos de calidad6. Puesta en marchaAveríasUna avería o fallo representa una anomalía en el sistema, de modo que notiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastará con que lo alterede tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo según su necesidad deintervención:• El fallo infantil es aquel debido a un error de diseño y por tantorequiere la modificación de la máquina o del proceso. Para evitar este tipo defallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el análisis de todas lascausas posibles de fallo durante la etapa de diseño.• El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento delequipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,pudiendo ser reducido hasta su práctica eliminación.• Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tantoresultan inevitables, con lo que ante ellas sólo se puede mejorar la respuestadel equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar eldimensionado de los equipos por medio de la elaboración de simulacionesinformáticas y el empleo de la teoría de colas.Preparación y ajusteCon la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que unamisma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadasal tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producirun nuevo producto.Paradas menoresSon todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.Velocidad reducidaLas pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas dedespilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida delOEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre losequipos.Defectos de calidadExisten averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se apartede los esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por laexistencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina.Puesta en marchaCuando los procesos de producción en continuo se ponen en marcha existe unperíodo de tiempo de estabilización durante el cual el proceso no resulta válido.Como es una característica propia del proceso la forma de reducirlo es pormedio de la propia mejora o modificación del mismo.Indicadores del mantenimientoDisponibilidadD= To = [Disponibilidad]T o+T pTo tiempo ≡ total de operaciónT p ≡ tiempo total de paradaD= TMEF = [Disponibilidad]TMEFTMDRTMEF ≡ tiempo medio entre fallosTMDR ≡ tiempo medio de reparaciónFiabilidadLa fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacióndesarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempodeterminado.GESTION DEL MAMTENIMIENTOhttp://attachments.wetpaintserv.us/jCBVU4U5Mp7IbFl7mElH0g%3D%3D385991
Justificación y objetivosDebido a que el mantenimiento es una de las principales actividades en lasque se ve involucrado un ingeniero industrial, resulta imprescindible el conocimiento ycomprensión de lo que conlleva.Por ello, con este documento, se dará una visión global del estado actual de lateoría del mantenimiento y su importancia en la producción industrial; así como unaintroducción a los conceptos y herramientas principales que se le asocian.Gestión del mantenimientoIntroducciónEl mantenimiento surgió como un coste necesario para evitar o reducir losfallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de producción debidaa la avería del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.Pérdidas asociadas al mantenimientoEl mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seisgrandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas pérdidasson debidas a:1. Averías2. Preparación y ajuste3. Paradas menores4. Velocidad reducida5. Defectos de calidad6. Puesta en marchaAveríasUna avería o fallo representa una anomalía en el sistema, de modo que notiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastará con que lo alterede tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo según su necesidad deintervención:• El fallo infantil es aquel debido a un error de diseño y por tantorequiere la modificación de la máquina o del proceso. Para evitar este tipo defallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el análisis de todas lascausas posibles de fallo durante la etapa de diseño.• El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento delequipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,pudiendo ser reducido hasta su práctica eliminación.• Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tantoresultan inevitables, con lo que ante ellas sólo se puede mejorar la respuestadel equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar eldimensionado de los equipos por medio de la elaboración de simulacionesinformáticas y el empleo de la teoría de colas.Preparación y ajusteCon la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que unamisma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadasal tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producirun nuevo producto.Paradas menoresSon todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.Velocidad reducidaLas pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas dedespilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida delOEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre losequipos.Defectos de calidadExisten averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se apartede los esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por laexistencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina.Puesta en marchaCuando los procesos de producción en continuo se ponen en marcha existe unperíodo de tiempo de estabilización durante el cual el proceso no resulta válido.Como es una característica propia del proceso la forma de reducirlo es pormedio de la propia mejora o modificación del mismo.Indicadores del mantenimientoDisponibilidadD= To = [Disponibilidad]T o+T pTo tiempo ≡ total de operaciónT p ≡ tiempo total de paradaD= TMEF = [Disponibilidad]TMEFTMDRTMEF ≡ tiempo medio entre fallosTMDR ≡ tiempo medio de reparaciónFiabilidadLa fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacióndesarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempodeterminado.GESTION DEL MAMTENIMIENTOhttp://attachments.wetpaintserv.us/jCBVU4U5Mp7IbFl7mElH0g%3D%3D385991
MANTENIMIENTO DE SGURIDAD INDUSTRIAL
MANTENIMIENTOLa labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención deaccidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, lamaquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando enparte riesgos en el área laboral.Características del Personal de MantenimientoEl personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una personatosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en lacomunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando pocaconfianza.Objetivos del MantenimientoOptimización de la disponibilidad del equipo productivo.Disminución de los costos de mantenimiento.Optimización de los recursos humanos.Maximización de la vida de la máquina.Sistema Integral de Gestión de MantenimientoInformacióntécnica demantenimientoInformaciónsistemamantenimientocorrectivoInformaciónsistemapreventivopredictivoInformaciónsistema deparadaprogramadaInformaciónseguimiento ycontrol gestiónmantenimientoOtrasaplicacionesinformáticasMantenimientoEs un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado deconfiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.Objetivos del MantenimientoEvitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.Sistema Integral de Gestión de MantenimientoEvitar detenciones inútiles o para de máquinas.Evitar accidentes.Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.Clasificación de las FallasFallas TempranasOcurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.Fallas adultasSon las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).Fallas tardíasRepresentan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.Tipos de MantenimientoMantenimiento correctivoEs aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación.Mantenimiento PreventivoEste tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con unavisión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”.Para mas informacion:http://attachments.wetpaintserv.us/aHg4jFps1FFUFN9flfK1uw==601662
MANTENIMIENTOLa labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención deaccidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, lamaquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando enparte riesgos en el área laboral.Características del Personal de MantenimientoEl personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una personatosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en lacomunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando pocaconfianza.Objetivos del MantenimientoOptimización de la disponibilidad del equipo productivo.Disminución de los costos de mantenimiento.Optimización de los recursos humanos.Maximización de la vida de la máquina.Sistema Integral de Gestión de MantenimientoInformacióntécnica demantenimientoInformaciónsistemamantenimientocorrectivoInformaciónsistemapreventivopredictivoInformaciónsistema deparadaprogramadaInformaciónseguimiento ycontrol gestiónmantenimientoOtrasaplicacionesinformáticasMantenimientoEs un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado deconfiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.Objetivos del MantenimientoEvitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.Sistema Integral de Gestión de MantenimientoEvitar detenciones inútiles o para de máquinas.Evitar accidentes.Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.Clasificación de las FallasFallas TempranasOcurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.Fallas adultasSon las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).Fallas tardíasRepresentan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.Tipos de MantenimientoMantenimiento correctivoEs aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación.Mantenimiento PreventivoEste tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con unavisión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”.Para mas informacion:http://attachments.wetpaintserv.us/aHg4jFps1FFUFN9flfK1uw==601662
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