DIAGRAMA ESQUEMATICO O FUNCIONAL EMBOTELLADORA

ACTIVIDAD PARA RECOGER EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO 1

1. Objetivo

Seleccionar e implementar el equipo y accesorios apropiados para implementar solu-ciones electro-neumáticas, sujeto a restricciones de variedad y cantidad de los mismos. Usando software de simulación y programación en ladder para PLC

2. Marco teórico

Un sistema de clasificación y empaque de productos de calzado es capaz de diferenciar entre zapatos y botas y ejecutar la primera operación de empaque de los mismos, según el plano de situación que se observa en la figura 1.

La clasificación del producto se hace de acuerdo con dos sensores electrónicos. Cuando a través del dispositivo de alimentación llega una caja de zapatos, deberá activarse un sensor óptico Zl. Si es caja de botas, deberán encenderse al mismo tiempo dos sensores, Zl y Bl, siendo este último de naturaleza inductiva. Para asegurar el buen posicionamiento de la caja en el dispositivo de alimentación, se cuenta con un detector de rodillo electromecánico en la base del mismo. Después de eso, el cilindro A expulsará, con velocidad regulada, el producto hacia la zona de empaque, donde existe un cilindro B. Si la caja identificada fue de zapatos, el cilindro A recorrerá sólo la mitad de su carrera y regresará de manera inmediata a su posición original. La mitad de carrera de este cilindro A deberá ser detectada a través de un sensor capacitivo. Los desplazamientos de los cilindros se deben de realizar en el diagrama espacio-fase

Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá cumplir toda su carrera para vaciar la caja hacia un recipiente ubicado en el suelo. El cilindro regresará en forma inmediata a su posición de origen. Las posiciones finales de ambos cilindros deberán detectarse me-diante rodillos electromecánicos.
El sistema, además de funcionar en forma automática en todo su ciclo, no dependerá de ningún operador, sólo del sistema de alimentación

EMBOTELLADORA

EMBOTELLADORA

Se tiene un proceso de llenado y transporte de botellas de gasesosa, este proceso Maneja tres sabores, y dos tamaños de botella, Unas botellas de 380 cm3 y otras de 1000 cm3, La gasesosa con menor cantidad de liquido se llena de los sabores 1 ( naranja) y 2 (Uva) ; las bebidas de mayor volumen se les agrega los sabores 1 (naranja) y 3 (Tamarindo); en la zona de salida de los liquidos envasados se realiza el proceso de empaque, en donde se empacan los liquidos de la siguiente forma, Los refrescos de 1000 cm3 se empacan en cantidades de seis (6) , los de 380 cm3 , en cantidades de cuatro (4), logicamente con los sabores distribuidos en cantidades iguales.Para la detección de las Botellas se tiene un sensor en la base de la plataforma de llenado, para determinar y verificar la presencia de la mismas, Tambien simultaneamente se cuenta con un segundo sensor colocado en la parte superior, por encima del sensor de presencia, y utilizado para determinar si el recipiente pertenece a la de mayor capacidad ( la de mayor tamaño).Cuando la botella detectada es la pequeña la electrovalvula de llenado se activa durante un tiempo de 1,5 seg; y si es la de mayor tamaño obturará durante 4,3 seg.

SISTEMAS DE CLASIFICACION Y EMPAQUES DE CALZADO DE 3

SENSOR DE DOS HILOS

Este es un simple proceso para encender un motor trifasico con un sensor de dos hilos que una vez sense manda una señal a una bobina que se energisara cerrando sus contatos principales para encender el motor

CAMBIO DE GIRO DE UN MOTOR TRIFASICO AUTOMATICO

En este proceso industrial se requiere que una banda trasportadora manejada por un motor trifasico lleve un elemento hasta un punto determinado y luego lo regrese a su sitio de origen pero este profeso tiene que ser automatico

CAMBIO DE GIRO MOTOR MONOFASICO

En este proceso insdustrial se necesita que una banda trasportadora manejada por un motor monofasico transporte una caja hasta un punto determinado y luego la regrese a su punto de origen pero el cambio de giro del motor monofasico tiene que ser manual

SECUENCIA FORZADA

CONTROL ELECTRONEUMATICO 2

CONTROL ELECTRONEUMATICO 1

MONTAJE, MOTOR TRIFASICO, CAMBIO DE GIRO CON Y DELTA

CAMBIO DE GIRO DE MOTOR TRIFASICO Y/D

En este diagrama tenemos un motor trifasico que trabaja a una tencion de 480v pero una vez se enciende consume mucha corriente lo cual genera una baja tension para evitar este proceso tenemos que arrangar nuestro motor en Y/D.En Y nuestro motor se enciende consumiendo la tension necesaria pero con un consumo de corriente muy bajo el paso a D puede ser automatico o manual en este caso es automatico ,cuando sucede este cambio nuestro motor quedara trabajando con la tension neceria y con la corriente que necesita para funcionar correctamente y no habra bajones de tension.

Corriente Eléctrica

Es el elemento que conforma un circuito eléctrico


Magnitud Eléctrica Símbolo Unid. de Símbolo Dispositivo
Magnitud Medida de la Unid. Medición

1- Tensión o V Voltio V
Diferencia de
Potencial

2- Corriente I Amperio A
Eléctrica

3- Resistencia R Ohmio Ω

Un Amperio es un carga eléctrica equivalente a un Columbio

El medido de un Amperio es Amperímetro


CIRCUITO EN SERIE

La corriente que circula por el circuito es la misma


Tera amperio TA 1 x 1012 1.000.000.000.000
Giga amperio GA 1 x 10 9 1.000.000.000
Mega amperio MA 1 x 106 1.000.000
Kilo amperio KA 1 x 103 1.000
mili amperio mA 1 x 10-3 0.001
micro amperio mA 1 x 10-6 0.000001
nano amperio nA 1 x 10-9 0.000000001
pico amperio pA 1 x 10-12 0.0000000000001


Voltio: Es el trabajo que realiza cualquier elemento, carga o dispositivo en unidades de un Jule para mover la carga de un Colum.

Fuerza electromotriz: es la que realmente genera la diferencia de potencial.

Transformar los siguientes valores a Mv, V, mv

13.8 kv
13.2 kv
44.5 kv

13.8kv / 1000 = 0,0138 Mv
13.8kv x 1000 = 13.800 V
13.8kv x 1.000.000 = 13.800.000mv

13.2kv / 1000 = 0,0132 Mv
13.2kv x 1000 = 13.200V
13.2kv x 1.000.000 = 13.200.000mv

44.5kv / 1000 = 0.0445Mv
44.5kv x 1000 = 44.500V
44.5kv x 1.000.000 = 44.500.000mv

www.olipso.com/monografias/2478-osciloscopio = osciloscopio virtual

AC = Corriente Alterna
GND = Tierra
DC = Corriente Continua

Circuito en Paralelo: es una conexión donde los bornes o terminales de entrada de todos los dispositivos (generadores, resistencia, condensador) conectados coincidan entre si, lo mismo que sus terminales de salida. Tienen varios caminos o ramificaciones para que fluya la corriente eléctrica.

Circuito en Serie: Son los que solo tienen un camino.

RTP = VS

2.5 X IN

Tensión Seco S = 50
Tensión Húmedo H = 25

VS = Tensión Seguridad
RTP = Resistencia Puesta a Tierra
IN = Corriente Nominal

50V 50V x 10 -3
Rtp= ___________=___________= 800Ω
2.5 x 25 mA x 10-3 0.025


Ohm = Voltio V
_______=___
Amperio A

CODIGOS DE COLORES


Negro…………………………………………..1
Café…………………………………………….2
Rojo…………………………………………….3
Naranja………………………………………...4
Amarillo…………………………………….....5
Verde…………………………………………..6
Azul…………………………………………….7
Violeta…………………………………………8
Blanco…………………………………………9

Dorado………………………………………..5%
Plateado……………………………………...10%

Ejemplos

www.monografias.com/trabajos34/circuitos-electricos/circuitos-electricos.shtml#circuit

Una resistencia soporta desde un cuarto de vatio hasta un vatio.

Ejercicio de un circuito en serie

VR1 = IR1 X R1 = 0.00000072A x 22000Ω = 0.0154V
VR2 = IR2 x R2 = 0.00000072A x 330 = 0.000231V
VR3 = IR3 x R3 = 0.00000072A x 2200 = 0.00154V
VR4 = IR4 x R4 = 0.00000072A x 6800000 = 4.76V
VR5 = IR5 x R5 = 0.00000072A x 100000 = 0.07V


Mediciones con el Texter

IT = 1.7mA

VR1 = 0.016
VR2 = 0.2 mV
VR3 = 1.6 mV
VR4 = 4.99 V
VR5 = 73.7 mV

Rt = 6.843133Ω

Ejercicio de un circuito en paralelo

IT = I1 + I2 + I3+ I4+ I5

I T = 0.0022727 + 0.0005 + 0.0027778 + 0.015 + 0.0000333

IT = 0.0205A = 20mA

PT = V x I = 5 x 0.0205 = 0.1025W

Medicines con el Tester

Intensidad de Corriente
IR1 = 2.30 mA
IR2 = 0.49 mA
IR3 = 2.79 mA
IR4 = 15.23mA
IR5 = 0.03 mA

Resistencia
RI = 2.178KΩ
R2 = 9.92KΩ
R3 = 1.8KΩ
R4 = 328.4Ω
R5 = 148.1KΩ
RT = 0.239KΩ

IT = 20.84 mA

PT = VT x IT = 5V x 20.84 mA
PT = 5V x 0.02084A
PT = 01042W

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES

GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO

las cinco generaciones del mantenimiento

La primera generación de mantenimiento.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban del cuidado y las reparaciones de los equipos. Se trataba de máquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y los tiempos de parada de éstas no eran una cuestión preocupante. El mantenimiento era básicamente correctivo y el operario era el responsable de solucionarlo porque era quien más conocía los equipos, el que más familiarizado con ellos estaba. No cabe duda de que fueron los precursores del TPM o mantenimiento productivo total que mucho más tarde se desarrollaría en Japón y se exportaría al resto del mundo, y en el que el operador de la máquina juega un papel fundamental en su mantenimiento. A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introducción de la producción en serie (iniciada por Ford) cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros talleres de mantenimiento, cuyo personal tenía una dedicación exclusiva a la reparación de averías y tenía pues una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas también en esta época eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.

Durante la Segunda Guerra Mundial aparece lo que se conoce como :

la Segunda Generación de mantenimiento.

La exigencia de una mayor continuidad en la producción obliga a desarrollar formas de aumentar la disponibilidad de las máquinas, y se fragua entonces el concepto de mantenimiento preventivo sistemático. Los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan, mediante actuaciones preventivas de carácter periódico que se planifican con antelación. Un poco más tarde, en los años 80 y tras atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad.

la Tercera Generación de mantenimiento.

La aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias vertientes: - En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de mantenimiento - En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático. Aparece el mantenimiento predictivo - En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica. - En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management Maintenance System). - En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología. TPM y RCM, como filosofías de gestión que empiezan a implantarse entonces en un número creciente de empresas, se desarrollan de forma simultánea, ya que no se trata de sistemas opuestos, sino complementarios. En algunas empresas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM. RCM es el eje central y se apoya en TPM para su desarrollo. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos. La denominada :

Cuarta Generación del mantenimiento .

nace en los años ’90, de la mano del Eureka World Class Management. El objetivo es la competitividad, y busca el desarrollo de métodos de trabajo eficaces y eficientes .

La Quinta Generación del mantenimiento

está centrada en la terotecnología. Esta palabra, derivada del griego, significa el estudio y gestión de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisición) hasta su propio final (incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, etc.). Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de producción a los activos físicos buscando costes de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso. El objetivo principal de su aplicación es mejorar y mantener la efectividad técnica y económica de un proceso o equipo a lo largo de todo su ciclo de vida. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas

motor semifasico

DESARME DE UN MOTOR SEMIFASICO SEMIABIERTO
MOTOR MONOFASICO

DETERMINE LAS HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA EL MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR CENTRÍFUGO:

-(2) LLAVE ESPAÑOLA # 8

-DESTORNILLADOR (DE ESTRELLA O DE PALA DEPENDIENDO TORNILLO)

-PINZAS (MECANICA, Y DE PUNTA) DEPENDIENDO DEL TIPO DE MOTOR

-LLAVE ALLEN

-UNA LIJA O LIMA

-SOLVENTE Y PINCEL PEQUEÑO PARA LIMPIAR PARTES

-FIBRA DE PLASTICO (LIMPIADOR)

-CALIBRADOR PLATINO

-MEDIDOR DE TENSION (AMPERIMETRO, VOLTIMETRO)

-MASO Y CINCEL PEQUEÑO

-GANCHO DE ALAMBRE

GESTION DEL MANTENIMIENTO
Justificación y objetivosDebido a que el mantenimiento es una de las principales actividades en lasque se ve involucrado un ingeniero industrial, resulta imprescindible el conocimiento ycomprensión de lo que conlleva.Por ello, con este documento, se dará una visión global del estado actual de lateoría del mantenimiento y su importancia en la producción industrial; así como unaintroducción a los conceptos y herramientas principales que se le asocian.Gestión del mantenimientoIntroducciónEl mantenimiento surgió como un coste necesario para evitar o reducir losfallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de producción debidaa la avería del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.Pérdidas asociadas al mantenimientoEl mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seisgrandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas pérdidasson debidas a:1. Averías2. Preparación y ajuste3. Paradas menores4. Velocidad reducida5. Defectos de calidad6. Puesta en marchaAveríasUna avería o fallo representa una anomalía en el sistema, de modo que notiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastará con que lo alterede tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo según su necesidad deintervención:• El fallo infantil es aquel debido a un error de diseño y por tantorequiere la modificación de la máquina o del proceso. Para evitar este tipo defallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el análisis de todas lascausas posibles de fallo durante la etapa de diseño.• El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento delequipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,pudiendo ser reducido hasta su práctica eliminación.• Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tantoresultan inevitables, con lo que ante ellas sólo se puede mejorar la respuestadel equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar eldimensionado de los equipos por medio de la elaboración de simulacionesinformáticas y el empleo de la teoría de colas.Preparación y ajusteCon la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que unamisma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadasal tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producirun nuevo producto.Paradas menoresSon todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.Velocidad reducidaLas pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas dedespilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida delOEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre losequipos.Defectos de calidadExisten averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se apartede los esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por laexistencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina.Puesta en marchaCuando los procesos de producción en continuo se ponen en marcha existe unperíodo de tiempo de estabilización durante el cual el proceso no resulta válido.Como es una característica propia del proceso la forma de reducirlo es pormedio de la propia mejora o modificación del mismo.Indicadores del mantenimientoDisponibilidadD= To = [Disponibilidad]T o+T pTo tiempo ≡ total de operaciónT p ≡ tiempo total de paradaD= TMEF = [Disponibilidad]TMEFTMDRTMEF ≡ tiempo medio entre fallosTMDR ≡ tiempo medio de reparaciónFiabilidadLa fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacióndesarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempodeterminado.GESTION DEL MAMTENIMIENTOhttp://attachments.wetpaintserv.us/jCBVU4U5Mp7IbFl7mElH0g%3D%3D385991

MANTENIMIENTO DE SGURIDAD INDUSTRIAL
MANTENIMIENTOLa labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención deaccidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, lamaquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando enparte riesgos en el área laboral.Características del Personal de MantenimientoEl personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una personatosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en lacomunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando pocaconfianza.Objetivos del MantenimientoOptimización de la disponibilidad del equipo productivo.Disminución de los costos de mantenimiento.Optimización de los recursos humanos.Maximización de la vida de la máquina.Sistema Integral de Gestión de MantenimientoInformacióntécnica demantenimientoInformaciónsistemamantenimientocorrectivoInformaciónsistemapreventivopredictivoInformaciónsistema deparadaprogramadaInformaciónseguimiento ycontrol gestiónmantenimientoOtrasaplicacionesinformáticasMantenimientoEs un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado deconfiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.Objetivos del MantenimientoEvitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.Sistema Integral de Gestión de MantenimientoEvitar detenciones inútiles o para de máquinas.Evitar accidentes.Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.Clasificación de las FallasFallas TempranasOcurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.Fallas adultasSon las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).Fallas tardíasRepresentan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.Tipos de MantenimientoMantenimiento correctivoEs aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación.Mantenimiento PreventivoEste tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con unavisión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”.Para mas informacion:http://attachments.wetpaintserv.us/aHg4jFps1FFUFN9flfK1uw==601662